Projeto de um novo layout numa empresa de manufatura metalomecânica

Abstract

A dissertação teve como principal foco o estudo e análise de uma proposta de layout para um novo projeto empresarial no setor de manufatura metalomecânica, a empresa GHP360. Esta nova empresa tem como objetivo a manufatura de diferentes de artigos de quatro gamas de produtos para casa e jardim, fabricados com perfis de alumínio e painéis de XPS. O processo produtivo de qualquer uma das gamas é bastante semelhante, havendo sobretudo diferenças em termos de cor de lacagem selecionada, dimensões e configurações geométricas. Para a sua produção, a empresa adquiriu equipamentos para os processos de lacagem, corte, maquinação e colagem. Desta forma, para identificar os principais critérios que condicionam a definição do layout, efetuou-se o mapeamento do fluxo produtivo para um produto da gama Packetbox. Além da identificação do fluxo produtivo, foram identificadas as principais características dos equipamentos, as restrições operacionais e as condicionantes da infraestrutura. Com o levantamento e análise desta informação, foi possível identificar uma proposta de layout, de forma a minimizar os custos dos fluxos de movimentação. A empresa tem por objetivo assentar a sua estratégia de produção no fabrico de pequenos lotes por encomenda. Assim sendo, a proposta de layout enquadra-se no tipo de layout por processo. Foram identificadas 12 áreas operacionais, incluindo duas principais zonas de armazenagem, o armazém de chapa/XPS e o armazém de perfis. No processo de design da proposta de layout, foi necessário considerar como fixa a localização da linha de lacagem, o processo de colagem e o armazém de chapa/XPS. Estas restrições foram consideradas na aplicação da classificação REL para a aplicação do método ALDEP. Com a proposta de layout inicial, determinou-se o custo total de movimentação de 5,08 €. Assim, assumindo lotes mínimos de fabrico de 20 unidades, o custo total dos fluxos de movimento por lote corresponde a 101,55 €. Com a aplicação da heurística CRAFT e as permutas de disposição efetuadas alterações, foi possível uma redução do custo total dos fluxos de movimentação de 8,27%. Em suma, a minimização do custo total dos fluxos de movimento contribui para reduzir tempos de movimentação, evitar atrasos de produção e para a melhoria da produtividade da empresa. Palavras-chave: Gestão de operações; layout industrial; melhoria organizacional; ALDEP; CRAFT.

The main focus of the dissertation was the study and the analysis of a layout proposal for a new business project in the metalworking manufacturing sector, the company GHP360. This new company aims to manufacture several products in four different categories for home and garden applications, using aluminum profiles and XPS panels as raw materials. The production process for each of these product categories is quite similar, with differences mainly in terms of selected lacquering color, dimensions, and geometric configurations. To support production, the company has acquired equipment for lacquering, cutting, machining, and gluing processes. In this context, the value stream mapping of the production flow for a product in the Packetbox category was conducted to identify the key criteria that influence the layout definition. In addition, the main characteristics of the equipment, operational constraints, and infrastructure conditions were also identified. With the collection and analysis of this information, it became possible to propose a layout that minimizes the costs of material flow handling. The company's production strategy is centered on manufacturing small batches from production on demand, so the proposed layout falls under the category of process layout. Twelve operational areas were identified, including two main storage areas: the sheet/XPS warehouse and the profile warehouse. In designing the layout proposal, the fixed positions of the lacquering line, gluing process, and sheet/XPS warehouse needed to be considered. These constraints were factored into the application of the REL classification for the ALDEP method. With the initial layout proposal, the total handling cost was determined to be €5.08. Therefore, assuming minimum manufacturing batches of 20 units, the total cost of material handling per batch corresponds to €101.55. Through the application of the CRAFT heuristic and the respective layout permutations, an 8.27% reduction in the total handling cost was achieved. In summary, minimizing the total handling cost contributes to reducing material handling times, avoiding production delays, and improving the company's overall productivity. Keywords: Operations management; industrial layout industrial; organizational improvement; ALDEP; CRAFT