Implementação de ferramentas lean numa empresa de transformação de vidro

Abstract

O presente estudo tinha como objetivo demonstrar que a aplicação de ferramentas Lean, como a Gestão visual e a melhoria contínua, numa empresa de transformação de vidro isolante, podia levar a benefícios. Identificaram-se gargalos na produção, com setup elevado especialmente em processos com uma elevada intervenção humana, como na entrada da linha de montagem e na reprodução de vidros não conformes. Inicialmente os vidros eram transportados, em carrinhos, do corte para a montagem sendo colocados aleatoriamente numa área específica, resultando em demoras na procura dos vidros corretos para o fluxo produtivo. Com a implementação das melhorias, que consistiu na reorganização do layout dos carrinhos e a implementação da gestão visual, o tempo de setup inicial na linha de montagem foi reduzido 28,57%, o equivalente a 6 240 unidades anuais a mais na produção, resultando numa melhoria da eficiência da linha de montagem e destacando a importância de melhorar os processos. Os vidros que apresentam defeitos, não tinham um procedimento normalizado de execução, pelo que foram analisados diferentes cenários de produção de relances, destacando-se que o método de produção mais adequado era a cada quatro horas realizar a sua produção. Este método equilibrou as interrupções na produção e o cumprimento de prazos de entrega, melhorando o fluxo produtivo e reduzindo desperdícios. Assim, os objetivos do projeto foram cumpridos e demonstrou-se que aplicação de ferramentas Lean na ACWIN trouxe benefícios como identificação e eliminação de gargalos, redução de desperdícios, aumento do desempenho dos colaboradores, e melhoria na qualidade e eficiência da produção. A Gestão Lean provou ser uma estratégia poderosa para a empresa que procura marcar a diferença pela eficiência e satisfação do cliente, permitindo uma maior flexibilidade e qualidade na produção. Palavras-chave: Lean, desperdício, melhoria contínua, Gestão Visual.

The aim of this study was to demonstrate that the application of Lean tools, such as Visual Management and continuous improvement, in an insulating glass processing company could lead to benefits. Bottlenecks in production were identified, with high setup especially in processes with a high level of human intervention, such as at the entrance to the assembly line and in the reproduction of non-conforming glass. Initially, the glass that went on trolleys from cutting to assembly was placed randomly in a specific area, resulting in delays in finding the right glass for the production flow. With the implementation of the improvements, which consisted of reorganizing the layout of the trolleys and implementing visual management, the initial setup time on the assembly line was reduced by 28,57%, the equivalent of 6 240 more units per year in production, resulting in an improvement in the efficiency of the assembly line and highlighting the importance of improving processes. There was no standardized procedure for producing glass with defects, so different glazing production scenarios were analyzed, and the most suitable production method was to produce glazing every four hours. This method balanced production interruptions and meeting delivery deadlines, improving the production flow and reducing waste. Thus, the project's objectives have been met and it has been shown that applying Lean tools at ACWIN has brought benefits such as identifying and eliminating bottlenecks, reducing waste, increasing employee performance, and improving production quality and efficiency. Lean Management has proved to be a powerful strategy for a company looking to make a difference through efficiency and customer satisfaction, allowing for greater flexibility and quality in production. Keywords: Lean, waste, continuous improvement, Visual Management.