PPAP - production part approval process : estudo de caso na indústria de plásticos

Abstract

Para atingir os elevados níveis de competitividade, num mercado globalizado, a indústria automóvel exige elevados níveis de qualidade do produto, capacidade de melhoria continua e de produtividade. Como forma de atingir estes objetivos, os fabricantes de veículos, OEM (Original Equipment Manufacturers), solicitam aos fornecedores que procedam à sua certificação pelas normas de gestão da qualidade, a ISO 9001 e a IATF 16949. Este trabalho está enquadrado neste âmbito e por objetivo inicial de conhecer e descrever o Processo de homologação de uma Peça para Produção, PPAP (Product Part Approval Process) e as principais ferramentas de qualidade, nomeadamente, o Planeamento Avançado da Qualidade do Produto APQP (Advanced Product Quality Planning) e Plano de Controlo, o Controlo Estatístico do Processo SPC (Statistical Process Control) e a Análise do Modo e Efeito das Falhas FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). O segundo objetivo do trabalho, derivado da sua componente prática, consiste em descrever o planeamento e execução do PPAP na empresa identificando as implicações com as normas IATF 16949 da IATF (International Automotive Task Force) e ISO 9001, bem como as diferenças entre os requisitos dos processos de 2 peças para automóveis. Na fase inicial do trabalho foi efetuada a pesquisa da informação para a fundamentação teórica atualizada. Em seguida foi iniciado o estudo de caso na empresa Celoplás, de 2 processos de aprovação de peças que já faziam parte do arquivo da empresa, isto porque com o acesso condicionado à empresa e motivos de confidencialidade impossibilitaram o acompanhamento de um processo de aprovação em tempo real. Após consulta da documentação da empresa, que incidiu essencialmente sobre os procedimentos internos de planeamento e execução dos requisitos relativos aos 2 processos, foram analisados em 3 vertentes, a organizacional, os requisitos PPAP e o relacionamento cliente – fornecedor. Os resultados obtidos, relativamente ao planeamento do produto, do processo e das atividades da Celoplás, demonstram a ampla envolvência das várias áreas da empresa. As diferenças em termos de importância e variação entre os requisitos,consoante o motivo da submissão do PPAP, resultam das definições do cliente quanto aos que considera mais relevantes para a peça cumprir a sua função, sendo de considerar que o compromisso cliente – fornecedor pode condicionar ou facilitar o processo de aprovação de uma peça através da dispensa de requisitos e documentação. Com base nos resultados foram retiradas conclusões, como as implicações para a empresa de ter implementado o PPAP, e de a mesma ter de funcionar no papel de cliente e fornecedor em termos de organização interna e com todos os intervenientes. As propostas apresentadas correspondem a futuros trabalhos,como efetuar melhorias no processo PPAP.

Palavras-Chave: Análise de falhas, Controlo de Qualidade, Homologação, Melhoria Contínua, Certificação

In order to reach high levels of competitiveness, in a globalized market, the automotive industry requires high levels of product quality, capacity for continuous improvement and productivity. As a way of achieving these objectives, vehicle manufacturers, OEM (Original Equipment Manufacturers), ask suppliers to proceed with their certification by quality management standards, ISO 9001 and IATF 16949. This work is framed within this scope and by initial objective of knowing and describing the PPAP (Product Part Approval Process) and the main quality tools, namely, the APQP (Advanced Product Quality Planning) and Control Plan, the SPC (Statistical Process Control) and the FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). The second objective of the work, derived from its practical component, is to describe the planning and execution of the PPAP in the company, identifying the implications with the IATF (International Automotive Task Force) IATF 16949 and ISO 9001 standards, as well as the differences between the requirements of the 2-part processes for cars. In the initial phase of the work, information research was carried out for the updated theoretical foundation. Then, a case study was started at the company Celoplás, of 2 approval processes for parts that were already part of the company's archive, because conditioned access to the company and reasons of confidentiality made it impossible to monitor an approval process in real time. After consulting the company's documentation, which focused essentially on the internal procedures for planning and executing the requirements relating to the 2 processes, they were analyzed in 3 aspects, the organizational, the PPAP requirements and the customer-supplier relationship. The results obtained, regarding the planning of the product, the process and the activities of Celoplás, demonstrate the broad involvement of the various areas of the company. Differences in terms of importance and variation between the requirements, depending on the reason for submitting the PPAP, result from the customer's definitions regarding those he considers most relevant for the part to fulfill its function, considering that the customer-supplier commitment may condition or facilitate the approval process for a part by waiving requirements and documentation. Based on the results, conclusions were drawn, such as the implications for the company of having implemented the PPAP, and the same having to function in the role of customer and supplier in terms of internal organization and with all the intervenientes. The proposals presented correspond to future works, how to make improvements in the PPAP process not specifically referring to Celoplás but at a global level.

Keywords: Failure Analysis, Quality Control, Homologation, Continuous Improvement, Certification